Visita allo stabilimento Nissan
Come viene costruito un Qashqai?
Le auto giapponesi sono note per la loro buona qualità e l'elevata affidabilità. Tuttavia, sono anche note per i lunghi tempi di consegna. In caso di necessità di pezzi di ricambio, può essere necessario molto tempo per farli arrivare in Europa dalla fabbrica in Giappone. E non solo: spedire auto e ricambi dall'altra parte del mondo è costoso!
Ecco perché alla fine degli anni '80 Nissan decise di aprire uno stabilimento in Europa. In questo modo, il produttore poteva consegnare più velocemente e risparmiare notevolmente sui costi di trasporto. Inoltre, il marchio sarebbe stato più vicino al mercato e avrebbe risposto meglio alle esigenze dei clienti europei. La sede fu scelta a Sunderland, nel nord dell'Inghilterra, perché c'erano molti disoccupati ma capaci e molti terreni disponibili. Nel 1986, la "Nissan Motor Manufacturing UK Ltd" iniziò ad assemblare le Bluebird consegnate in kit dal Giappone.
In seguito, la fabbrica si è espansa rapidamente e ora solo l'origine è giapponese. Le materie prime e i componenti vengono acquistati il più possibile in Europa. Anche la Qashqai è stata progettata in Europa per il mercato europeo. Tuttavia, la sopravvivenza dello stabilimento di Sunderland nel 2020 era incerta a causa della Brexit. Solo perché i negoziati con la Gran Bretagna e l'Europa si sono risolti a suo favore, lo stabilimento non si è trasferito nell'Europa continentale.
Dall'acciaio al telaio
Il processo di produzione inizia con grandi rotoli di acciaio e alluminio. Da questi viene tagliata una forma di base (tutto il materiale residuo viene riciclato), quindi una macchina delle dimensioni di un edificio la pressa per ottenere un telaio, porte, cofano e altro ancora. E qui diventa subito chiaro cosa comporta la revisione di un modello. Se la carrozzeria è diversa per un nuovo anno di modello, sono necessari nuovi stampi per la pressa e questo richiede un grosso investimento. Inoltre, i vecchi stampi devono essere conservati per almeno 10 anni per mantenere i pezzi di ricambio.
In un'altra sala, le lamiere vengono saldate e incollate da 1.052 robot, dopo di che la forma dell'auto è riconoscibile per la prima volta. La Qashqai è composta da 41 parti in lamiera, 20 delle quali in alluminio, con un risparmio di circa 60 kg. Sebbene sia necessaria molta energia per produrre l'alluminio, il processo di taglio e pressatura è quasi lo stesso degli altri metalli. Tuttavia, l'alluminio viene riciclato con ancora più attenzione a causa del suo alto valore.
La fase successiva prevede uno strato antiruggine, un isolamento acustico e una vernice colorata e protettiva. Autozine ha visitato molte fabbriche di automobili, ma Nissan Sunderland è la prima a permettere agli ospiti, anche se dopo essersi vestiti e aver attraversato la "doccia d'aria", di entrare nel reparto verniciatura. Qui è affascinante vedere come l'auto attiri la vernice perché il metallo dell'auto è elettrificato. In questo modo si risparmia molta vernice e si assicura che la vernice venga applicata in modo uniforme. I primi strati vengono applicati bagnati l'uno sull'altro. La spruzzatura viene eseguita interamente da robot. L'uomo nella cabina di verniciatura è presente solo per controllare il lavoro dei robot e correggerlo se necessario. Nel corso del processo, egli incolla le auto se vengono sottoposte al processo due volte perché, ad esempio, il tetto è verniciato in un colore contrastante.
Elettronica e meccanica
Una volta che la vernice si è asciugata a sufficienza, si inizia a rivestire l'abitacolo. Il cruscotto è fornito dal partner Marelli, che ha il suo personale in officina. I cablaggi vengono leggermente riscaldati in un forno accanto alla linea di montaggio, in modo da renderli più flessibili e quindi più facili da installare. In questa fase le porte ricevono le finiture e l'elettronica, ma non vengono ancora fissate perché sarebbero d'intralcio nelle fasi successive. Pertanto, seguono la vettura su una linea separata.
Durante la visita, a Sunderland si producevano solo Qashqai e Juke. Tuttavia, la fabbrica si sta preparando per un futuro in cui costruirà solo auto elettriche. Per questo motivo, è stata creata una fabbrica di batterie e la linea di produzione è stata modificata. La fabbrica di batterie mostra come l'introduzione di un nuovo modello o di un modello aggiornato venga utilizzata per modernizzare anche il processo di produzione. Ad esempio, le batterie delle auto ibride sono già prodotte con strumenti che sanno dove si trovano nello spazio. Su un monitor, un dipendente vede esattamente in quale punto del pacco batterie deve essere eseguita l'operazione. Le immagini digitali del processo vengono memorizzate, in modo che anche a distanza di anni sia possibile verificare se la batteria è stata assemblata correttamente. Il redattore di Autozine ha potuto provare ad assemblare una batteria (fittizia) e può confermare che questa parte della produzione non può andare male!
Sebbene la Qashqai e la Juke saltino questa fase, la visita ha mostrato come sia stato costruito un ascensore che fissa le batterie al telaio dal basso (nelle ibride, la batteria poggia direttamente sulla carrozzeria).
Le auto con motori a benzina, ibridi ed elettrici sono costruite in modo intercambiabile. Nella fase successiva, i veicoli vengono dotati di meccanica. Su un carrello mobile automatico, il motore, il cambio (se applicabile) e le sospensioni vengono consegnati pronti all'uso. Su un lungo nastro trasportatore, tutti questi elementi vengono montati. Mentre la saldatura e la verniciatura sono quasi interamente automatizzate, Nissan opta per la manodopera in questa fase. Nella fase finale, le auto vengono rifornite di olio (per freni), liquido di raffreddamento e ruote.
Le auto con motore a benzina ricevono 6 litri di carburante e le auto (parzialmente) elettriche vengono caricate per la prima volta. Ogni nuovo veicolo è ora sottoposto a un'ispezione intensiva! Ogni auto viene controllata in 975 punti. Se qualcosa non è conforme, può essere riparato immediatamente in officina. Tutte le auto vengono poi portate sul circuito di prova lungo 1,6 km. A caso, alcune vengono selezionate per effettuare un percorso di prova extra-lungo. Le auto che superano tutte le ispezioni vengono stoccate in un sito centrale. Lì rimangono in media solo 4 ore, fino a quando non vengono prelevate per essere consegnate; coincidenza vuole che sia anche il tempo necessario per produrre una Qashqai!
Solo il 20% delle auto rimane nel Regno Unito, il resto viene esportato. Purtroppo, a causa della sua posizione nel Regno Unito (guida a sinistra), non è possibile ritirare personalmente un'auto appena acquistata dalla fabbrica. Tuttavia, la fabbrica offre visite guidate a chiunque lo desideri (prendere appuntamento tramite il sito web). La lezione principale che Autozine ha appreso durante la visita: rispetto ad altre fabbriche, Nissan Sunderland è la più aperta ai visitatori. Questo non solo è molto accogliente, ma ispira anche fiducia nel processo e quindi nel prodotto finale.
Conclusione
Il marchio giapponese Nissan costruisce automobili in Europa perché riduce i costi di trasporto e i tempi di consegna. Sunderland è stata scelta alla fine degli anni '80 per la disponibilità di personale e di terreni. Oggi lo stabilimento impiega 6.000 persone direttamente e altre 30.000 indirettamente (fornitori, riciclaggio, ecc.).
Una visita a questo stabilimento rivela che la Nissan Qashqai non viene costruita in modo diverso dalle altre auto. Le fasi sono le stesse di altri marchi. Tuttavia, la fabbrica di Sunderland, nata come copia di una fabbrica giapponese, è cresciuta fino a diventare una miscela unica grazie all'apporto di lavoratori europei. La fabbrica non opta per molte persone o molti robot, ma per un mix ottimale.
Poiché la Qashqai è stata costruita a Sunderland per anni, potrebbe sembrare semplice mettere in produzione la versione aggiornata. Tuttavia, le nuove lamiere richiedono nuovi stampi e ai fornitori viene chiesto molto sotto forma di nuova elettronica. Molto più interessante, tuttavia, è vedere come lo stabilimento sia stato adattato per costruire solo auto elettriche in futuro. È stato costruito un capannone completamente nuovo per la produzione di batterie. Durante l'assemblaggio delle batterie, uomo e macchina lavorano insieme per evitare errori e rimanere flessibili. La linea di produzione viene modificata per sollevare le batterie nelle auto. In breve: la produzione di un nuovo modello è molto impegnativa!